Ова е најцврстиот порозен лесен материјал

3D печатењето и другите техники на адитивно производство, овозможуваат производство на материјали со многу комплексна внатрешна структура. Ова е особено интересно во случајот на лесните конструкции, бидејќи овозможува развивање на материјали со најголем можен удел во внатрешните шуплини. Целта е материјалот да биде што е можно полесен, а истовремено и што е можно појак. Постигнувањето на овие услови бара интелигентна „организација“ на внатрешната структура на материјалот заради максимална ефикасност.

Истражувачкиот тим од ETH Zurich и MIT, ја развил и ја изработил архитектурата на материјалот кој има еднаква јакост во сите правци. Исто така покажале дека оваа структура е исклучително блиску до теоретската максимална крутост. Со други зборови, практично е невозможно да се развијат други материјални структури кои за дадената тежина би имале подобри механички својства.

Она што го карактеризира дизајнот, е отпорноста на еластични деформации во внатрешноста  на материјалот, која се постигнува преку плочести решетки, а не преку подупирачи. Истражувачите на почетокот ги развиле овие решетки на компјутер, пресметувајќи ги нивните карактеристики под оптоварување. Потоа, ги произвеле од пластика со помош на 3D печатач. Се истакнува дека овој дизајн е универзално применлив за сите материјали, како и за сите димензии на конструкции.

Истражувачкиот тим е секако пред времето со овој пронајдок. Сепак, моментално производството со помош на 3D  печатење е скапо. Кога овој вид решетки денес би се произведувале од нерѓосувачки челик, ќе имаат иста цена по еквивалент тежина како да се направени од сребро. Но, се верува дека ќе дојде до пробивање на овој концепт, тогаш кога технологиите на адитивно производство ќе добијат масовна примена. Моменталната цена ја ограничува примената на лесните конструкции, но би можеле да имаат масовна примена таму каде е неопходна мала тежина. Освен создавањето ан лесна конструкција, оваа решетка има и предност во поглед на ефикасно користење односно заштеда на материјал, поради своите бројни шуплини. За потенцијалните области на примена, нема ограничувања: медицински импланти, куќишта за лаптоп, ултралесни возила, се само некои од примерите.